آیا گواهی IATF 16949 و انطباق با استاندارد AEC-Q200 برای قطعات مغناطیسی خودرویی کافی است؟

در مقالۀ قبلی ما با عنوان «درک آزمایش‌های AEC-Q200 برای الکترونیک خودرویی»، به بررسی نحوۀ تضمین کیفیت و ایمنی قطعات الکترونیکی خودرویی توسط آزمایش‌های AEC-Q200 پرداختیم و به تفصیل به موارد کلیدی و آزمون‌های مهم آن پرداختیم. این موضوع سؤالی مهم را مطرح می‌کند: اگر تأمین‌کننده‌ای از قطعات مغناطیسی دارای گواهی IATF 16949 باشد و محصولاتش آزمایش‌های AEC-Q200 را پشت سر بگذارند، آیا به‌صورت خودکار این محصولات «درجه خودرویی» محسوب می‌شوند؟

1. معیارهای کلیدی برای تعریف قطعات درجه خودرویی محصولات

در واقعیت، محصولات خودرویی نه تنها به گواهی‌های سیستم مدیریت یا گزارش آزمون AEC-Q200 نیاز دارند. در صنعت خودرو، تمرکز اصلی بر پیشگیری از عیب و کاهش نوسانات کیفیت (برای تضمین ثبات و یکنواختی) در سراسر فرآیند کنترل کیفیت محصول است. بنابراین، فراتر از سیستم‌های مدیریت و استانداردهای آزمون، کنترل فرآیند تولید نیز به همان اندازه حیاتی است. در ادامه مهم‌ترین مواردی که باید در نظر گرفت را مشاهده می‌کنید:

1.1 گواهی‌های سیستم مدیریت کیفیت خودرویی

با گسترش بازار جهانی خودرو و شدت گرفتن رقابت، تولیدکنندگان خودرو در پی بهبود کیفیت، کاهش هزینه‌ها و افزایش قدرت رقابت هستند. در پاسخ به این نیازها، انجمن Follow the structure below as an example: (VDA) آلمان و گروه کاری بین‌المللی خودرو (IATF) به ترتیب استانداردهای خود را توسعه داده‌اند — هر دو این استانداردها رویکرد فرآیند‌محور را برای تضمین کیفیت محصول نهایی از طریق کنترل هر مرحله از تولید مورد تأکید قرار می‌دهند.
استانداردهای VDA که به طور گسترده در اروپا و سایر مناطق (نه فقط آلمان) استفاده می‌شوند، شامل VDA 6.1 (حسابرسی سیستم مدیریت کیفیت)، VDA 6.3 (حسابرسی فرآیند) و VDA 6.5 (حسابرسی محصول) می‌شوند.

IATF 16949، که توسط IATF توسعه یافته است، یک چارچوب جهانی یکپارچه برای تولیدکنندگان و تأمین‌کنندگان خودرو فراهم می‌کند. این استاندارد بر پایه ISO 9001 بنا شده است و الزامات فنی خاص خودرویی را اضافه می‌کند و به همین دلیل به عنوان یک استاندارد کیفی بین‌المللی شناخته شده در صنعت محسوب می‌شود.

1.2 دستیابی به استانداردهای AEC-Q200

اجزای الکترونیکی خودرو باید آزمون‌های AEC-Q200 را پشت سر بگذارند تا قابلیت اطمینان آن‌ها در شرایط سخت، از جمله پیری در دمای بالا، چرخه دمایی، آزمون ارتعاش و ضربه، تأیید شود. با این حال، برخی از محصولاتی که ادعای رعایت استاندارد AEC-Q200 را دارند، ممکن است فقط چند آزمون خاص را پوشش دهند.

استاندارد AEC-Q200 Rev E جدید شامل بیش از ده آیتم آزمون برای مؤلفه‌های مغناطیسی (سیم‌پیچ‌ها/ترانسفورماتورها) در جدول 5 می‌باشد. اگر آزمون‌های یک تولیدکننده تمامی آیتم‌های الزم برای سیم‌پیچ‌ها را پوشش ندهد، محصولات ممکن است در محیط‌های خودرویی پیچیده دچار خرابی شوند و در نتیجه ریسک‌هایی را در استفاده واقعی ایجاد کنند.

1.3 طراحی و کنترل فرآیند برای کیفیت خودرویی

فوق‌العاده آزمون قابلیت اطمینان AEC-Q200، محصولات خودرویی باید استانداردهای خاص دیگری را نیز رعایت کنند. در طول طراحی فرآیند، اولویت اصلی به قابلیت اطمینان و ثبات داده می‌شود: فرآیندهای کلیدی نیازمند حداقل CPK 1.67 هستند و عمر طراحی معمولاً بیش از 15 سال است، با هدف صفر نقص.

در مقابل، محصولات صنعتی استانداردهای پایین‌تری برای قابلیت اطمینان دارند و نرخ خرابی مشخصی را می‌پذیرند. حتی اگر برخی از محصولات صنعتی آزمون‌های AEC-Q200 را پاس کنند، نمی‌توانند جایگزین محصولات خودرویی شوند، زیرا محصولات خودرویی نیازمند کنترل دقیق طراحی و فرآیند مطابق با سیستم‌های مدیریت کیفیت خودرویی هستند.

1.4 هماهنگی بین نمونه‌های آزمایشی و واحدهای تولید انبوه

در بازرسی‌های محصول، برخی شرکت‌ها گزارش‌های AEC-Q200 را ارائه می‌دهند، اما کنترل ضعیف تولید ممکن است به این معنا باشد که واحدهای تولید انبوه با نمونه‌های تست شده متفاوت هستند. برخی دیگر فقط مدل‌های خاصی را تست می‌کنند اما ادعای می‌کنند که همه مدل‌ها از استاندارد AEC-Q200 پیروی می‌کنند. هر دو سناریو، ریسک‌های کیفی ایجاد می‌کنند.

2. الزامات برای توسعه و کنترل محصولات خودرویی

نیازهای سفت و سخت کیفیت در صنعت خودرو، الزامات دقیقی را بر روی تأمین‌کنندگان اعمال می‌کند که شامل سیستم‌های مدیریت کیفیت، کنترل فرآیند، مواد اولیه، تولید و قابلیت اطمینان می‌شود. برنامه‌ریزی اولیه، کنترل فرآیند تولید و نظارت در حین فرآیند به ویژه حیاتی هستند.

2.1 توسعه محصول از طریق APQP

برنامه‌ریزی کیفیت پیشرفته محصول (APQP) یکی از ابزارهای اصلی IATF 16949 و بخش کلیدی سیستم‌های مدیریت کیفیت است. این روش ساختارمند است که گام‌های لازم برای تضمین رضایت مشتری را تعریف می‌کند و هدف آن تضمین کیفیت و افزایش قابلیت اطمینان است. توسعه محصولات خودرویی باید به طور دقیق از فرآیند APQP پیروی کند.

مراحل کلیدی APQP:
◾ برنامه‌ریزی و تعریف
◾ طراحی و توسعه محصول
◾ طراحی و توسعه فرآیند
◾ اعتبارسنجی محصول و فرآیند
◾ بازخورد، ارزیابی و اقدام اصلاحی

هر مرحله پایه‌ای برای مرحله بعدی است که کیفیت، عملکرد محصول و همچنین تولید کارآمد و پایدار را تضمین می‌کند. این رویکرد سیستماتیک باعث شده است که APQP به‌طور گسترده در صنعت خودرو مورد استفاده قرار گیرد.

۲.۲ استانداردهای کیفیت فرآیند

اجزای الکترونیکی خودرو با استانداردهای سختگیرانه کیفیت فرآیند مواجه هستند که شامل انتخاب مواد اولیه، کنترل تولید، بسته‌بندی، آزمون‌های قابلیت اطمینان، بررسی‌های عملکرد الکتریکی، بازرسی‌های دیداری، گواهی‌های کیفیت، انطباق زیست‌محیطی، نظارت فرآیند و کنترل آماری می‌شود.

کنترل فرآیند تولید و نظارت در فرآیند بسیار حیاتی است: محصولات با کیفیت خودرویی نیازمند تولید روی خطوط تولید با تعریف دقیق هستند، به گونه‌ای که انحرافات بسیار کمی تحت شرایط پایداری از قابلیت فرآیند و تجهیزات اندازه‌گیری رخ دهد. فرآیند تولید هر بچ باید مورد بازرسی قرار گیرد تا تشخیص پیشگیرانه از عیوب امکان‌پذیر شود.

برای نظارت از فرآیند، کنترل آماری فرآیند (SPC) به کار گرفته می‌شود تا پارامترهای کلیدی تولید را دنبال کرده و تحلیل کند و این امکان را فراهم کند که مشکلات احتمالی کیفی به موقع حل شوند. این استانداردهای بالا اطمینان می‌دهند که قطعات در محیط‌های داخل خودرویی پیچیده و سخت، مدت زمان طولانی به‌خوبی کار کنند.

3. مستندات استاندارد برای محصولات با کیفیت خودرویی

3.1 PPAP

فرآیند تایید قطعه تولیدی (PPAP) یک استاندارد برای تضمین کیفیت قطعات خودرویی است. این فرآیند تضمین می‌کند که تامین‌کنندگان نیازهای مهندسی مشتری را درک کرده‌اند و قادر به تولید مداوم با رعایت این الزامات در مقیاس بزرگ هستند.

هدف PPAP این است که کیفیت را در طراحی و تولید قطعه تضمین کند. تمام قطعات در زنجیره تأمین خودرو نیازمند داده‌ها و مدارک دقیقی هستند تا تصویب تولید مشتری و ارزیابی‌های ریسک را پشتیبانی کنند.

PPAP پنج سطح ارسال دارد:
◾ سطح ۱: فقط ضمانت ارسال قطعه (PSW)
◾ سطح ۲: PSW همراه با نمونه‌های محصول و داده‌های پشتیبانی محدود
◾ سطح ۳: PSW همراه با نمونه‌ها و داده‌های پشتیبانی کامل (جامع‌ترین سطح)
◾ سطح ۴: PSW و سایر الزامات تعریف شده توسط مشتری
◾ سطح ۵: PSW همراه با نمونه‌ها و داده‌های کامل که در محل تأمین‌کننده مورد بررسی قرار می‌گیرد

CODACA مدارک سطح ۳ PPAP را فراهم می‌کند (یا الزامات دیگر مشتری را برآورده می‌کند)، این مدارک شامل:
◾ ضمانت ارسال قطعه (PSW)
◾ تأییدیه دیتاشیت
◾ مدارک تغییر مهندسی
◾ تحلیل حالات خرابی طراحی (DFMEA)
◾ تحلیل حالات خرابی فرآیند (PFMEA)
◾ برنامه کنترل
◾ تحلیل سیستم اندازه‌گیری (MSA)
◾ نمودار جریان فرآیند
◾ گزارش آزمون قابلیت اطمینان AEC-Q200
◾ نتایج آزمون مواد و عملکرد
◾ مطالعات اولیه فرآیند
◾ محصول نمونه
◾ مدارک REACH / RoHS

3.2 IMDS/CAMDS (ترکیب مواد اولیه)

برای محدود کردن مواد ضررآمیز، صنعت خودرو از سیستم‌هایی برای مدیریت ترکیب مواد استفاده می‌کند که IMDS نقش کلیدی در این زمینه دارد.

سیستم بین‌المللی داده‌های مواد (IMDS) توسط تولیدکنندگان خودرو و حدود 120,000 تأمین‌کننده در سراسر جهان استفاده می‌شود. این سیستم داده‌های مربوط به تمام مواد و ترکیبات شیمیایی آن‌ها را ذخیره کرده و امکان جمع‌آوری، به‌روزرسانی، تحلیل و بایگانی مواد مورد استفاده در تولید خودرو را فراهم می‌کند. همچنین به تولیدکنندگان اصلی (OEMs) و تأمین‌کنندگان در رعایت مقررات جهانی کمک می‌کند. CAMDS معادل IMDS در چین است.

IMDS کیفیت، ایمنی و عملکرد محیط‌زیستی محصولات را افزایش می‌دهد و نوآوری و قابلیت رقابت در صنعت را تقویت می‌کند. CODACA مطابق با الزامات، مدارک IMDS/CAMDS را ارائه می‌دهد.

3.3 انطباق محیط‌زیستی

برای حفاظت از محیط زیست و تضمین پایداری، باید الکترونیک خودرو با مقرراتی مانند RoHS، REACH و استانداردهای بدون هالوژن سازگار باشد. CODACA به عنوان یک تولیدکننده برتر مؤلفه‌های مغناطیسی، اهمیت محیط زیست را درک می‌کند و تمام طراحی‌های محصولات در این شرکت با استانداردهای بین‌المللی محیط زیست سازگار است.

4. نیازمندی‌های اضافی

افزایش تقاضا برای الکترونیک خودرو نشان‌دهنده یک روند متمرکز بر مشتری است. فراتر از استانداردهای ذکر شده، برخی مشتریان درخواست نمونه‌کارها، نقشه‌های راه و غیره را دارند تا قدرت کلی یک شرکت در زمینه الکترونیک خودرو را ارزیابی کنند.

با 24 سال تخصص در توسعه سلف، CODACA راه‌حل‌هایی با تلفات پایین و قابلیت اطمینان بالا ارائه می‌دهد. دستگاه های تولید برق ما کیفیت را طبق سیستم IATF 16949 مدیریت می‌کنیم، همچنین مشتریان آلمانی از استانداردهای VDA 6.3 استفاده می‌کنند.

کوداکا به‌دقت تأمین‌کنندگان مواد اولیه را انتخاب می‌کند، در توسعه از APQP پیروی می‌کند و از یک سیستم پیشرفته اجرای تولید (MES) برای بهبود کنترل تولید، مدیریت مواد و ردیابی کیفیت استفاده می‌کند. مدیریت دیجیتال کارایی را افزایش می‌دهد و ردیابی کامل فرآیند کیفیت را امکان‌پذیر می‌کند. آزمایشگاه ما که دارای اعتبارنامه CNAS است، آزمون‌های جامع AEC-Q200 را به‌صورت داخلی انجام می‌دهد.

با بیش از 20 سال تجربه و نوآوری مداوم، کوداکا به‌طور مستقل مواد هسته‌ای سلف را توسعه داده و محصولات را سفارشی می‌کند. تیم مجرب R&D ما به سرعت سلف‌های سفارشی شده را برای پاسخگویی به نیازهای متنوع، انعطاف‌پذیر و نوآورانه صنعت خودرو تحویل می‌دهد.