EN
Быстрые ссылки
В нашей предыдущей статье «Понимание испытаний по стандарту AEC-Q200 для автомобильной электроники» мы рассматривали, как тестирование по стандарту AEC-Q200 обеспечивает качество и безопасность электронных компонентов для автомобилей, а также подробно описали основные виды испытаний и важные аспекты. Это поднимает важный вопрос: если поставщик магнитных компонентов имеет сертификат IATF 16949 и его продукция прошла испытания по стандарту AEC-Q200, означает ли это автоматически, что данные продукты соответствуют требованиям «автомобильного класса»?
1. Основные критерии, определяющие соответствие автомобильному классу Продукты
На самом деле, продукция автомобильного класса требует большего, чем просто наличие сертификата системы управления или отчета об испытаниях AEC-Q200. В автомобильной промышленности особое внимание уделяется предотвращению дефектов и снижению разброса качества продукции (для обеспечения стабильности и однородности) на всех этапах контроля качества изделия. Таким образом, помимо систем управления и стандартов испытаний, не менее важным является контроль производственных процессов. Ниже приведены ключевые аспекты, которые следует учитывать:
1.1 Сертификации в области систем управления качеством для автомобильной промышленности
По мере расширения мирового автомобильного рынка и усиления конкуренции автопроизводители стремятся повысить качество, снизить затраты и усилить конкурентоспособность. В ответ на это Немецкая ассоциация производителей автомобилей (Verband der Automobilindustrie, VDA) и Международная организация по стандартизации в автомобилестроении (IATF) разработали собственные стандарты, оба из которых делают упор на процессно-ориентированный подход для обеспечения качества конечного продукта за счёт контроля на всех этапах производства.
Стандарты VDA, широко применяемые в Европе и других регионах (не только в Германии), включают VDA 6.1 (аудит систем менеджмента качества), VDA 6.3 (аудит процессов) и VDA 6.5 (аудит продукции).
IATF 16949, разработанный Международной организацией по стандартизации в автомобилестроении (IATF), предоставляет единый международный стандарт для автопроизводителей и поставщиков. Основанный на ISO 9001, он включает дополнительные технические требования, специфичные для автомобилестроения, и признан международным стандартом качества в отрасли.
1.2 Соответствие стандарту AEC-Q200
Автомобильные электронные компоненты должны проходить испытания AEC-Q200 для проверки надежности в тяжелых условиях, включая старение при высокой температуре, циклическое изменение температуры, вибрацию и ударные испытания. Однако некоторые продукты, утверждающие соответствие стандарту AEC-Q200, могут соответствовать лишь нескольким пунктам испытаний.
Последний стандарт AEC-Q200 Rev E включает более десяти пунктов испытаний для магнитных компонентов (индукторов/трансформаторов) в Таблице 5. Если испытания производителя не охватывают все требуемые пункты для индукторов, продукты могут выйти из строя в сложных условиях эксплуатации в автомобиле, создавая риски при реальном использовании.
1.3 Проектирование и контроль процессов для продукции автомобильного класса
Помимо испытаний на надежность по стандарту AEC-Q200, продукция автомобильного класса должна соответствовать другим конкретным стандартам. На этапе проектирования процессов приоритетом являются надежность и стабильность: для ключевых процессов требуется CPK не менее 1,67, а расчетный срок службы обычно превышает 15 лет с целевым показателем нулевых дефектов.
Напротив, промышленные изделия имеют более низкие стандарты надежности и допускают определенные уровни отказов. Даже если некоторые промышленные изделия проходят испытания AEC-Q200, они не могут заменить изделия автомобильного класса, для которых требуется строгий контроль проекта и производственных процессов в соответствии с системами управления качеством для автомобилестроения.
1.4 Соответствие между образцами для испытаний и массовым производством
При аудиторских проверках продукции некоторые компании предоставляют отчеты AEC-Q200, однако низкий уровень контроля производства может привести к тому, что изделия массового производства будут отличаться от протестированных образцов. Некоторые компании тестируют только определенные модели, но утверждают, что все соответствуют стандарту AEC-Q200. Оба случая создают риски снижения качества.
2. Требования к разработке и контролю изделий автомобильного класса
Автомобильная промышленность предъявляет строгие требования к качеству, которые накладывают жесткие условия на поставщиков, включая системы управления качеством, контроль производственных процессов, сырьевые материалы, изготовление и надежность. Особое значение имеют раннее планирование, контроль производственных процессов и мониторинг на этапах производства.
2.1 Разработка продукции с помощью APQP
Планирование обеспечения качества продукции (APQP) является одной из основных инструментальных средств IATF 16949 и ключевой частью систем управления качеством. Это структурированный метод определения шагов, направленных на удовлетворение требований клиентов, с целью обеспечения качества и повышения надежности продукции. Разработка автомобильной продукции должна строго соответствовать процессу APQP.
Основные этапы APQP:
◾ Планирование и определение задач
◾ Проектирование и разработка продукции
◾ Проектирование и разработка процесса
◾ Валидация продукции и процесса
◾ Обратная связь, оценка и корректирующие действия
Каждый этап закладывает основу для последующего, обеспечивая качество продукции, ее эффективность и эффективное, стабильное производство. Благодаря такому систематическому подходу APQP получил широкое распространение в автомобильной промышленности.
2.2 Стандарты качества процессов
Автомобильные электронные компоненты подвергаются строгим стандартам процесса качества, включая выбор сырья, контроль производства, упаковку, испытания на надежность, проверку электрических характеристик, визуальный контроль, сертификацию качества, соблюдение экологических требований, мониторинг процессов и статистический контроль.
Контроль производственного процесса и промежуточный мониторинг имеют критическое значение: продукция автомобильного класса должна производиться на строго определенных линиях, с минимальными отклонениями при стабильных условиях процессной способности и измерительного оборудования. Производственный процесс каждой партии должен проверяться для обеспечения оперативного выявления дефектов.
Для мониторинга процессов используется статистический процессный контроль (SPC), который позволяет отслеживать и анализировать ключевые параметры производства, обеспечивая своевременное устранение потенциальных проблем качества. Эти высокие стандарты гарантируют надежную работу компонентов в сложных и жестких условиях эксплуатации в автомобиле на протяжении длительного времени.
3. Стандартная документация для продукции автомобильного класса
3.1 PPAP
Процесс утверждения производственных деталей (PPAP) — это стандарт, обеспечивающий качество компонентов автомобилей. Он подтверждает, что поставщики понимают требования заказчика к инженерным характеристикам и могут постоянно соответствовать им в условиях массового производства.
Цель PPAP — гарантировать качество на этапах проектирования и производства компонентов. Все детали в цепочке поставок автомобилей требуют подробных данных и документации для поддержки утверждения производства у заказчика и оценки рисков.
PPAP включает пять уровней подачи документов:
◾ Уровень 1: только гарантия на представление детали (PSW).
◾ Уровень 2: PSW с образцами продукции и ограниченными вспомогательными данными.
◾ Уровень 3: PSW с образцами и полными вспомогательными данными (наиболее подробный).
◾ Уровень 4: PSW и другие требования, определённые заказчиком.
◾ Уровень 5: PSW с образцами и полными данными, рассматриваемые на территории поставщика.
CODACA предоставляет документацию уровня 3 PPAP (или соответствует другим требованиям заказчика), включая:
◾ Гарантия на представление детали (PSW)
◾ Утверждение технических данных
◾ Документы на изменения в инженерии
◾ Анализ видов и последствий отказов на стадии проектирования (DFMEA)
◾ Анализ видов и последствий отказов в производственном процессе (PFMEA)
◾ План контроля
◾ Анализ систем измерений (MSA)
◾ Схема производственного процесса
◾ Отчет о испытаниях на надежность по AEC-Q200
◾ Результаты испытаний материалов и рабочих характеристик
◾ Исследования начального производственного процесса
◾ Пример продукта
◾ Документация REACH / RoHS
3.2 IMDS/CAMDS (Состав сырья)
Чтобы ограничить вредные вещества, автомобильная промышленность использует системы для управления составом материалов, где IMDS играет ключевую роль.
Международная система данных о материалах (IMDS) используется автопроизводителями и примерно 120 000 поставщиками по всему миру. В ней хранятся данные обо всех материалах и их химическом составе, что позволяет собирать, обновлять, анализировать и архивировать материалы, используемые в автомобилестроении. IMDS помогает OEM-производителям и поставщикам соблюдать глобальные нормативы. CAMDS является китайским аналогом IMDS.
IMDS повышает качество, безопасность и экологические характеристики продукции, одновременно способствуя инновациям и конкурентоспособности отрасли. CODACA предоставляет документацию IMDS/CAMDS по требованию.
3.3 Экологическое соответствие
Для защиты окружающей среды и обеспечения устойчивого развития электронные компоненты автомобилей должны соответствовать таким нормам, как RoHS, REACH и стандартам безгалогенного исполнения. Как ведущий производитель магнитных компонентов, CODACA осознает важность охраны окружающей среды — все конструкции продукции соответствуют международным экологическим стандартам.
4. Дополнительные требования
Растущий спрос на автомобильную электронику отражает ориентацию на клиента. Помимо вышеуказанных стандартов, некоторые клиенты просят предоставить портфель продуктов, дорожные карты и т. д., чтобы оценить общий потенциал компании в области автомобильной электроники.
Обладая 24-летним опытом в разработке индукторов, CODACA предлагает решения с низкими потерями и высокой надежностью индуктор автомобильного класса мы строго контролируем качество в соответствии с системой IATF 16949, а клиенты из Германии применяют стандарты VDA 6.3.
CODACA тщательно отбирает поставщиков сырья, придерживается APQP при разработке и использует передовую систему исполнения производства (MES) для повышения контроля производства, управления материалами и прослеживаемости качества. Цифровое управление повышает эффективность и позволяет отслеживать качество на всех этапах процесса. Наша лаборатория, аккредитованная CNAS, проводит комплексное внутреннее тестирование по стандарту AEC-Q200.
Благодаря 20-летнему опыту и непрерывным инновациям, CODACA самостоятельно разрабатывает материалы магнитных сердечников и производит индивидуальные продукты. Наш опытный исследовательский отдел быстро предоставляет индивидуальные дроссели, чтобы удовлетворить потребности автомобильной промышленности в разнообразии, гибкости и инновациях.