EN
SZYBKI DOSTĘP
W poprzednim artykule, „Zrozumienie testowania AEC-Q200 dla elektroniki motoryzacyjnej”, omówiliśmy, w jaki sposób testowanie zgodne z AEC-Q200 zapewnia jakość i bezpieczeństwo komponentów elektronicznych stosowanych w motoryzacji, przedstawiając najważniejsze testy i aspekty. To prowadzi do kluczowego pytania: Czy posiadanie certyfikatu IATF 16949 przez dostawcę komponentów magnetycznych oraz przejście testów AEC-Q200 przez produkty gwarantuje, że produkty te są „klasy motoryzacyjnej"?
1. Kluczowe kryteria określające komponenty klasy motoryzacyjnej PRODUKTY
W rzeczywistości, produkty klasy motoryzacyjnej wymagają czegoś więcej niż tylko certyfikatu systemu zarządzania lub raportu z testów AEC-Q200. W przemyśle motoryzacyjnym nacisk kładzie się na zapobieganie wadom i zmniejszanie zmiennego poziomu jakości (aby zapewnić stabilność i spójność) w całym procesie kontroli jakości produktu. Zatem oprócz systemów zarządzania i norm testowych, równie istotna jest kontrola procesu produkcji. Oto kluczowe aspekty, które należy uwzględnić:
1.1 Certyfikaty Systemów Zarządzania Jakością w Motoryzacji
W miarę jak rynek motoryzacyjny na świecie się poszerza i konkurencja się nasila, producenci samochodów dążą do poprawy jakości, obniżki kosztów i zwiększenia konkurencyjności. W odpowiedzi na to, niemieckie stowarzyszenie przemysłu motoryzacyjnego (Verband der Automobilindustrie – VDA) oraz Międzynarodowy Zespół ds. Strategii Motoryzacyjnych (International Automotive Task Force – IATF) opracowały własne standardy – oba kładące nacisk na podejście procesowe, mające na celu zagwarantowanie jakości produktu końcowego poprzez kontrolę każdego etapu produkcji.
Wśród norm VDA, szeroko przyjętych w Europie i poza nią (nie tylko w Niemczech), znajdują się VDA 6.1 (audytu systemu zarządzania jakością), VDA 6.3 (audytu procesów) i VDA 6.5 (audytu produktów).
IATF 16949, opracowana przez IATF, stanowi jednolity globalny ramy dla producentów i dostawców samochodów. W oparciu o ISO 9001 dodaje wymagania techniczne specyficzne dla branży motoryzacyjnej, co czyni go międzynarodowo uznanym standardem jakości dla branży.
1.2 Spełnienie norm AEC-Q200
Komponenty elektroniczne samochodowe muszą przejść testy AEC-Q200 w celu zweryfikowania niezawodności w trudnych warunkach, w tym starzenia się w wysokiej temperaturze, cykli temperatury, wibracji i testów uderzeniowych. Jednakże niektóre produkty twierdzące zgodność z AEC-Q200 mogą spełniać tylko kilka punktów badań.
Najnowszy standard AEC-Q200 Rev E obejmuje w tabeli 5 ponad dziesięć punktów testowych dla komponentów magnetycznych (dławików/transformatorów). Jeśli badania przeprowadzane przez producenta nie obejmują wszystkich wymaganych punktów dla dławików, produkty mogą ulec awarii w złożonych warunkach panujących w pojeździe, stwarzając ryzyko w warunkach rzeczywistych.
1.3 Projektowanie i kontrola procesów w celu zapewnienia jakości na poziomie automotive
Ponad testy niezawodnościowe AEC-Q200, produkty klasy automotive muszą spełniać inne, konkretne normy. W trakcie projektowania procesu priorytetem jest niezawodność i stabilność: kluczowe procesy wymagają wartości CPK wynoszącej co najmniej 1,67, a projektowany okres użytkowania zazwyczaj przekracza 15 lat, przy celu zerowych wad.
W porównaniu do nich produkty klasy przemysłowej charakteryzują się niższym poziomem niezawodności i dopuszczają pewien poziom awaryjności. Nawet jeśli niektóre produkty klasy przemysłowej przejdą testy AEC-Q200, nie mogą one zastąpić produktów klasy automotive, które wymagają surowej kontroli projektowania i procesów zgodnie z systemami jakości w motoryzacji.
1.4 Spójność między próbkami testowymi a jednostkami produkowanymi seryjnie
W trakcie audytów produktowych niektóre firmy dostarczają raportów AEC-Q200, jednak słabe kontrole produkcji mogą oznaczać, że produkty masowe różnią się od przetestowanych próbek. Inne firmy testują wyłącznie konkretne modele, ale twierdzą, że wszystkie spełniają wymogi AEC-Q200. Oba te scenariusze wiążą się z ryzykiem jakościowym.
2. Wymagania dotyczące opracowywania i kontroli produktów o klasie motoryzacyjnej
Surowe wymagania jakościowe branży motoryzacyjnej nakładają rygorystyczne warunki na dostawców, obejmując systemy zarządzania jakością, kontrolę procesów, surowce, produkcję i niezawodność. Szczególnie istotne są wczesne planowanie, kontrola procesów produkcyjnych oraz monitorowanie na bieżąco.
2.1 Opracowanie produktu za pomocą APQP
Zaawansowane planowanie jakości produktu (APQP) jest jednym z podstawowych narzędzi IATF 16949 i kluczową częścią systemów zarządzania jakością. Jest to zorganizowana metoda określania kroków mających na celu zapewnienie, że produkty spełniają oczekiwania klientów, z głównym celem zagwarantowania jakości i zwiększenia niezawodności. Rozwój produktów motoryzacyjnych musi ściśle przestrzegać procesu APQP.
Kluczowe etapy APQP:
◾ Planowanie i definiowanie
◾ Projektowanie i rozwój produktu
◾ Projektowanie i rozwój procesu
◾ Weryfikacja produktu i procesu
◾ Ocena, analiza i działania korygujące
Każdy etap stanowi podstawę dla kolejnego, zapewniając jakość i właściwości produktu oraz efektywną i stabilną produkcję. Dzięki podejściu systematycznemu APQP zostało szeroko przyjęte w przemyśle motoryzacyjnym.
2.2 Standardy jakości procesu
Elementy elektroniczne stosowane w motoryzacji podlegają surowym standardom jakości procesu, w tym doborowi surowców, kontroli produkcji, pakowaniu, badaniom niezawodnościowym, sprawdzaniu parametrów elektrycznych, inspekcji wizualnej, certyfikatom jakości, zgodności środowiskowej, monitorowaniu procesu oraz kontroli statystycznej.
Kontrola procesu wytwarzania i monitorowanie bieżące są krytyczne: produkty klasy motorycznej wymagają produkcji na ściśle określonych liniach, z minimalnymi odchyleniami w warunkach stabilnej zdolności procesu i wyposażenia pomiarowego. Proces produkcji każdej partii musi być sprawdzany, aby umożliwić proaktywne wykrywanie wad.
Do monitorowania procesu wykorzystuje się Statystyczną Kontrolę Procesu (SPC), która pozwala śledzić i analizować kluczowe parametry produkcji, umożliwiając szybkie rozwiązanie potencjalnych problemów z jakością. Te wysokie standardy gwarantują niezawodne działanie komponentów w złożonych i trudnych warunkach panujących w pojeździe przez dłuższy czas.
3. Dokumentacja standardowa dla produktów klasy motorycznej
3.1 PPAP
Proces Aprobacji Części Produkcji (PPAP) jest standardem zapewniającym jakość komponentów motoryzacyjnych. Potwierdza on, że dostawcy rozumieją wymagania inżynieryjne klienta i są w stanie systematycznie im sprostać w produkcji seryjnej.
PPAP ma na celu zagwarantowanie jakości podczas projektowania i produkcji komponentów. Wszystkie części w łańcuchu dostaw samochodowych wymagają szczegółowych danych i dokumentacji w celu uzyskania zatwierdzenia produkcji przez klienta oraz oceny ryzyka.
PPAP definiuje pięć poziomów zatwierdzania:
◾ Poziom 1: Tylko Wniosek o Zatwierdzenie Próbki (PSW).
◾ Poziom 2: PSW wraz z próbkami produktu i ograniczonymi danymi pomocniczymi.
◾ Poziom 3: PSW wraz z próbkami i kompletnymi danymi pomocniczymi (najbardziej szczegółowy).
◾ Poziom 4: PSW oraz inne wymagania zdefiniowane przez klienta.
◾ Poziom 5: PSW wraz z próbkami i pełnymi danymi, przeglądane na terenie dostawcy.
CODACA dostarcza dokumentacji na poziomie PPAP 3 (lub spełnia inne wymagania klienta), w tym:
◾ Wniosek o Zatwierdzenie Próbki (PSW)
◾ Karta danych (Datasheet) zatwierdzona
◾ Dokumenty zmian inżynierskich
◾ Analiza skutków błędów projektowych (DFMEA)
◾ Analiza skutków błędów procesu (PFMEA)
◾ Plan kontroli
◾ Analiza systemu pomiarowego (MSA)
◾ Schemat procesu
◾ Raport badań niezawodnościowych AEC-Q200
◾ Wyniki badań materiałów i właściwości użytkowych
◾ Wstępne badania procesu
◾ Przykładowy produkt
◾ Dokumentacja REACH/RoHS
3.2 IMDS/CAMDS (Skład surowców)
Aby ograniczyć szkodliwe substancje, przemysł motoryzacyjny wykorzystuje systemy zarządzania składem materiałowym – kluczową rolę odgrywa w tym IMDS.
Międzynarodowy System Danych Materiałowych (IMDS) wykorzystywany jest przez producentów samochodów oraz około 120 000 dostawców na całym świecie. System ten przechowuje dane dotyczące wszystkich materiałów i ich składu chemicznego, umożliwiając zbieranie, aktualizację, analizę i archiwizowanie informacji o materiałach stosowanych w produkcji samochodów. Pomaga producentom i dostawcom w przestrzeganiu międzynarodowych regulacji. CAMDS to chiński odpowiednik systemu IMDS.
IMDS poprawia jakość, bezpieczeństwo i właściwości środowiskowe produktów, wspierając innowacyjność i konkurencyjność w branży. CODACA dostarcza dokumentacji IMDS/CAMDS zgodnie z wymaganiami.
3.3 Zgodność środowiskowa
Aby chronić środowisko i zapewnić zrównoważony rozwój, elektronika samochodowa musi spełniać przepisy takie jak RoHS, REACH oraz normy bezhalogenowe. Jako wiodący producent komponentów magnetycznych, CODACA uznaje znaczenie ochrony środowiska – wszystkie projekty produktów są zgodne ze światowymi standardami ekologicznymi.
4. Dodatkowe wymagania
Rosnące zapotrzebowanie na elektronikę samochodową odzwierciedla trend skoncentrowany na kliencie. Poza wymienionymi powyżej standardami, niektórzy klienci proszą o portfel produktów, mapy drogowe itp., aby ocenić ogólną siłę firmy na rynku elektroniki samochodowej.
Dzięki 24-letniemu doświadczeniu w rozwoju cewek indukcyjnych, CODACA oferuje rozwiązania o niskich stratach i wysokiej niezawodności wyroby z tworzyw sztucznych rozwiązania. Jakość jest ściśle kontrolowana zgodnie z systemem IATF 16949, a niemieccy klienci stosują normy VDA 6.3.
CODACA starannie dobiera dostawców surowców, stosuje się do procedur APQP w fazie rozwojowej oraz wykorzystuje zaawansowany system zarządzania produkcją (MES), aby poprawić kontrolę procesów produkcyjnych, zarządzanie materiałami i śledzenie jakości. Zarządzanie cyfrowe zwiększa efektywność i umożliwia kompleksowe śledzenie jakości na wszystkich etapach. Nasze laboratorium, akredytowane przez CNAS, wykonuje kompleksowe wewnętrzne testy zgodnie z normą AEC-Q200.
Dzięki ponad 20-letniemu doświadczeniu i ciągłej innowacyjności, CODACA samodzielnie rozwija materiały na rdzenie dławików oraz dostosowuje produkty do indywidualnych potrzeb klientów. Nasz doświadczony zespół B+R szybko dostarcza gotowe rozwiązania, umożliwiając szybkie dostawy dławików zaprojektowanych zgodnie z wymaganiami branży motoryzacyjnej dotyczącymi różnorodności, elastyczności i innowacyjności.