EN
Snabblänkar
I vår tidigare artikel, 'Förstå AEC-Q200-testning för automotiv elektronik', undersökte vi hur AEC-Q200-testning säkerställer kvalitet och säkerhet för elektroniska komponenter i fordon, och gick även igenom de viktigaste testpunkterna och överväganden. Detta leder till en viktig fråga: Om en leverantör av magnetiska komponenter har IATF 16949-certifiering och dess produkter klarar AEC-Q200-testning, innebär det automatiskt att dessa produkter är 'automotive-grade'?
1. Viktiga kriterier för att definiera 'automotive-grade' PRODUKTER
I verkligheten kräver produkter av automotivkvalitet mer än bara en certifiering av ett ledningssystem eller en AEC-Q200-testrapport. Inom bilindustrin ligger fokus på att förebygga defekter och minska kvalitetssvängningar (för att säkerställa stabilitet och enhetlighet) genom hela produktkvalitetskontrollprocessen. Således är processkontroll i tillverkningen lika viktig som ledningssystem och teststandarder. Nedan följer de viktigaste aspekterna att beakta:
1.1 Certifieringar av kvalitetsledningssystem inom fordonsindustrin
Eftersom den globala bilmarknaden expanderar och konkurrensen förvärras strävar bilverkens företag efter att förbättra kvaliteten, minska kostnaderna och stärka konkurrenskraften. Som svar på detta har Tysklands bilindustrier (Verband der Automobilindustrie, VDA) och International Automotive Task Force (IATF) tagit fram sina respektive standarder – båda betonar en processinriktad strategi för att säkerställa slutprodukts kvalitet genom kontroll av varje produktionssteg.
VDA-standarder, som är allmänt vedertagna i Europa och utanför (inte bara i Tyskland), inkluderar VDA 6.1 (revisioner av kvalitetsledningssystem), VDA 6.3 (processrevisioner) och VDA 6.5 (produktrevisioner).
IATF 16949, som utvecklats av IATF, tillhandahåller en enhetlig global ram för bilverkstäder och leverantörer. Den bygger på ISO 9001 och innehåller bilspecifika tekniska krav, vilket gör den till den internationellt erkända kvalitetsstandarden för branschen.
1.2 Uppfyller AEC-Q200-krav
Bilens elektronikkomponenter måste klara AEC-Q200-tester för att bekräfta tillförlitlighet under hårda förhållanden, inklusive åldrande vid höga temperaturer, temperaturväxling, vibration och stötvibrationstester. Vissa produkter som uppger att de uppfyller AEC-Q200-kraven kan dock endast uppfylla några få testkrav.
Den senaste AEC-Q200 Rev E-standarden omfattar över tio testposter för magnetiska komponenter (spolar/transformatorer) i tabell 5. Om en tillverkares testning inte täcker alla obligatoriska poster för spolar kan produkterna misslyckas i komplexa fordonsmiljöer och innebära risker i verkliga användningssituationer.
1.3 Design och processkontroll för bilklasskvalitet
Utöver AEC-Q200:s tillförlitlighetstester måste bilklassprodukter uppfylla andra specifika standarder. Under processdesign sätts tillförlitlighet och stabilitet i prioritet: kritiska processer kräver en CPK på minst 1,67 och designtidsbeständigheten är vanligtvis över 15 år med ett nollfelstarget.
Till skillnad från bilklassprodukter har industriklassprodukter lägre tillförlitlighetsstandarder och tillåter vissa felfrekvenser. Även om vissa industriklassprodukter klarar AEC-Q200-tester kan de inte ersätta bilklassprodukter, vilket kräver strikt design och processkontroll enligt kvalitetssystem för fordonstillverkning.
1.4 Samstämmighet mellan testexempel och massproducerade enheter
Vid produktrevisioner lämnar vissa företag AEC-Q200-rapporter, men dålig tillverkningskontroll kan innebära att massproducerade enheter skiljer sig från testade prov. Andra testar endast vissa modeller men hävdar att alla uppfyller AEC-Q200. Båda scenarierna skapar kvalitetsrisker.
2. Krav för utveckling och kontroll av bilkomponenter
Bilindustrins stränga kvalitetskrav ställer rigorösa krav på leverantörer, som omfattar kvalitetsledningssystem, processkontroll, råvaror, tillverkning och tillförlitlighet. Tidig planering, tillverkningsprocesskontroll och pågående övervakning är särskilt kritiska.
2.1 Produktutveckling via APQP
Avancerad produktkvalitetsplanering (APQP) är ett av IATF 16949:s kärnverktyg och en nyckeldel av kvalitetsledningssystem. Det är en strukturerad metod för att definiera steg som säkerställer att produkter uppfyller kundens förväntningar, med målet att garantera kvalitet och förbättra tillförlitlighet. Utvecklingen av bilkomponenter måste strikt följa APQP-processen.
Nyckelsteg i APQP:
◾ Planera och definiera
◾ Produktdesign och utveckling
◾ Processdesign och utveckling
◾ Produkt- och processvalidering
◾ Återkoppling, bedömning och korrigerande åtgärder
Varje steg bygger grund för nästa, vilket säkerställer produktkvalitet, prestanda samt effektiv och stabil tillverkning. Detta systematiska tillvägagångssätt har gjort att APQP blivit allmänt använd inom bilindustrin.
2.2 Processkvalitetsstandarder
Automotiva elektronikkomponenter ställs inför stränga processkvalitetsstandarder, inklusive råvaruval, tillverkningskontroll, förpackning, pålitlighetstester, elektriska prestandakontroller, visuella inspektioner, kvalitetscertifieringar, miljööverensstämmelse, processövervakning och statistisk kontroll.
Processkontroll och pågående övervakning under tillverkningen är kritiska: produkter av automotivklass kräver tillverkning enligt strikt definierade produktionslinjer, med minimala avvikelser under stabila förhållanden vad gäller processkapacitet och mätutrustning. Varje batches produktionsprocess måste undersökas för att möjliggöra aktiv upptäckt av defekter.
För processövervakning används statistisk processkontroll (SPC) för att följa och analysera viktiga produktionsparametrar, vilket möjliggör snabb lösning av potentiella kvalitetsproblem. Dessa höga standarder säkerställer att komponenterna fungerar tillförlitligt i komplexa och hårda fordonsmiljöer under lång tid.
3. Standarddokumentation för produkter av automotivklass
3.1 PPAP
Produktionsdelsgodkännandeprocessen (PPAP) är en standard för att säkerställa kvaliteten på bilkomponenter. Den bekräftar att leverantörer förstår kundernas tekniska krav och kan upprepade gånger uppfylla dem i massproduktion.
PPAP syftar till att garantera kvalitet under komponentdesign och produktion. Alla delar i fordonsleveranskedjan kräver detaljerade data och dokumentation för att stödja kundens produktionstillstånd och riskbedömningar.
PPAP har fem inlämningsnivåer:
◾ Nivå 1: Endast Part Submission Warrant (PSW).
◾ Nivå 2: PSW med produktsamples och begränsade stöddata.
◾ Nivå 3: PSW med samples och fullständiga stöddata (mest omfattande).
◾ Nivå 4: PSW och andra kunddefinierade krav.
◾ Nivå 5: PSW med samples och fullständiga data, granskade hos leverantörens anläggning.
CODACA tillhandahåller dokumentation på PPAP-nivå 3 (eller uppfyller andra kundbehov), inklusive:
◾ Part Submission Warrant (PSW)
◾ Databladsgodkännande
◾ Ändringsdokument för konstruktion
◾ Design-FMEA (DFMEA)
◾ Process-FMEA (PFMEA)
◾ Kontrollplan
◾ Mätningssystemanalys (MSA)
◾ Processflödesschema
◾ AEC-Q200 Reliabilitetsprovrapport
◾ Material- och prestandaprovresultat
◾ Initiala processstudier
◾ Provexempel på produkt
◾ REACH / RoHS-dokumentation
3.2 IMDS/CAMDS (råvarusammansättning)
För att begränsa skadliga ämnen använder bilindustrin system för att hantera materialkomposition – där IMDS spelar en nyckelroll.
The International Material Data System (IMDS) används av bilverkstäder och cirka 120 000 leverantörer världen över. Den lagrar data om alla material och deras kemiska sammansättning, vilket möjliggör insamling, uppdateringar, analys och arkivering av material som används i bilindustrin. Den hjälper även originaltillverkare och leverantörer att följa globala regler. CAMDS är Kinas motsvarighet till IMDS.
IMDS förbättrar produktkvalitet, säkerhet och miljöprestanda samt stärker innovation och konkurrenskraft inom industrin. CODACA tillhandahåller IMDS/CAMDS-dokumentation enligt krav.
3.3 Miljööverensstämmelse
För att skydda miljön och säkerställa hållbarhet måste bilautomatik uppfylla regler som RoHS, REACH och halogenfria standarder. Som en ledande tillverkare av magnetiska komponenter inser CODACA vikten av miljövänlighet - alla produktkonstruktioner uppfyller internationella miljöstandarder.
4. Ytterligare krav
Den ökande efterfrågan på bilautomatik speglar en kundcentrerad trend. Utöver ovanstående standarder efterfrågar vissa kunder produktportföljer, färdplaner etc., för att bedöma ett företags övergripande styrka inom bilautomatik.
Med 24 års erfarenhet av induktorutveckling erbjuder CODACA lösningar med låga förluster och hög tillförlitlighet induktor för fordonsindustrin lösningar. Vi hanterar kvaliteten strikt enligt IATF 16949-systemet, där tyska kunder tillämpar VDA 6.3-standarder.
CODACA väljer råvaruleverantörer noggrant, följer APQP i utvecklingen och använder ett avancerat tillverkningsledningssystem (MES) för att förbättra produktionsstyrning, materialhantering och kvalitetsspårning. Digital förvaltning ökar effektiviteten och möjliggör kvalitetsövervakning genom hela processen. Vårt CNAS-certifierade laboratorium utför omfattande intern AEC-Q200-testning.
Med 20+ års erfarenhet och ständig innovation har CODACA själv utvecklat induktorkärnmaterial och anpassar produkter efter kundens behov. Vårt erfarna utvecklingsteam levererar snabbt anpassade induktorer för att möta bilindustrins krav på mångfald, flexibilitet och innovation.