การรับรอง IATF 16949 และการปฏิบัติตามมาตรฐาน AEC-Q200 เพียงพอสำหรับชิ้นส่วนแม่เหล็กที่ใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์หรือไม่?

ในบทความก่อนหน้านี้ของเราที่มีชื่อว่า "การทำความเข้าใจการทดสอบตามมาตรฐาน AEC-Q200 สำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ในยานยนต์" เราได้อธิบายถึงกระบวนการทดสอบ AEC-Q200 ที่ช่วยรับประกันคุณภาพและความปลอดภัยของชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ในรถยนต์ รวมถึงรายละเอียดเกี่ยวกับข้อกำหนดและจุดพิจารณาที่สำคัญ ซึ่งทำให้เกิดคำถามสำคัญขึ้นมาว่า หากผู้จัดหาชิ้นส่วนแม่เหล็กไฟฟ้าได้รับการรับรอง IATF 16949 และผลิตภัณฑ์ของบริษัทนั้นผ่านการทดสอบตามมาตรฐาน AEC-Q200 แล้วนั้น หมายความว่าผลิตภัณฑ์ดังกล่าวจะถูกจัดว่าเป็น "ชิ้นส่วนระดับยานยนต์ (automotive-grade)" โดยอัตโนมัติหรือไม่

1. เกณฑ์หลักในการกำหนดว่าเป็นชิ้นส่วนระดับยานยนต์ สินค้า

ในความเป็นจริง ผลิตภัณฑ์ที่ใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์จำเป็นต้องมีมากกว่าแค่การรับรองระบบการจัดการหรือรายงานการทดสอบตามมาตรฐาน AEC-Q200 เท่านั้น ในอุตสาหกรรมยานยนต์นั้นให้ความสำคัญกับการป้องกันข้อบกพร่อง และลดความแปรปรวนด้านคุณภาพ (เพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรและความสม่ำเสมอ) ตลอดกระบวนการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นนอกเหนือจากระบบการจัดการและมาตรฐานการทดสอบแล้ว การควบคุมกระบวนการผลิตก็มีความสำคัญไม่แพ้กัน ต่อไปนี้คือประเด็นหลักที่ควรพิจารณา

1.1 การรับรองระบบการจัดการคุณภาพสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์

เมื่อตลาดยานยนต์โลกขยายตัวและการแข่งขันทวีความรุนแรงมากขึ้น ผู้ผลิตรถยนต์ต่างมุ่งมั่นที่จะเพิ่มคุณภาพ ลดต้นทุน และเสริมสร้างความสามารถในการแข่งขัน เพื่อตอบสนองความต้องการดังกล่าว สมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์เยอรมัน (Verband der Automobilindustrie: VDA) และคณะทำงานยานยนต์ระหว่างประเทศ (International Automotive Task Force: IATF) ได้จัดทำมาตรฐานของตนเองตามลำดับ—ทั้งสองฉบับให้ความสำคัญกับแนวทางการจัดการแบบกระบวนการ (process-oriented approach) เพื่อให้แน่ใจถึงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ปลายทาง โดยการควบคุมทุกขั้นตอนการผลิต
มาตรฐาน VDA ซึ่งได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางในยุโรปและภูมิภาคอื่นๆ (ไม่ใช่เฉพาะในเยอรมนี) ได้แก่ มาตรฐาน VDA 6.1 (การตรวจสอบระบบการจัดการคุณภาพ), VDA 6.3 (การตรวจสอบกระบวนการผลิต) และ VDA 6.5 (การตรวจสอบผลิตภัณฑ์)

IATF 16949 ซึ่งพัฒนาโดย IATF เป็นกรอบการทำงานระดับโลกที่เป็นเอกภาพสำหรับผู้ผลิตและผู้จัดจำหน่ายอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยมาตรฐานนี้มีพื้นฐานจาก ISO 9001 และได้เพิ่มข้อกำหนดทางเทคนิคเฉพาะสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ ทำให้เป็นมาตรฐานด้านคุณภาพที่ได้รับการยอมรับในระดับสากลสำหรับอุตสาหกรรมนี้

1.2 การปฏิบัติตามมาตรฐาน AEC-Q200

ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์สำหรับรถยนต์จะต้องผ่านการทดสอบตามมาตรฐาน AEC-Q200 เพื่อให้แน่ใจถึงความน่าเชื่อถือภายใต้สภาพแวดล้อมที่ยากลำบาก รวมถึงการทดสอบความทนทานต่ออุณหภูมิสูง การทดสอบเปลี่ยนอุณหภูมิซ้ำๆ การสั่นสะเทือน และการกระแทก อย่างไรก็ตาม ผลิตภัณฑ์บางชนิดที่อ้างว่าเป็นไปตามมาตรฐาน AEC-Q200 อาจผ่านการทดสอบเพียงบางรายการเท่านั้น

มาตรฐาน AEC-Q200 Rev E ที่เผยแพร่ล่าสุดมีรายการทดสอบมากกว่าสิบรายการสำหรับชิ้นส่วนแม่เหล็ก (ตัวเหนี่ยวนำ/หม้อแปลง) ในตารางที่ 5 หากการทดสอบของผู้ผลิตไม่ครอบคลุมรายการที่กำหนดทั้งหมด ตัวผลิตภัณฑ์อาจเกิดความล้มเหลวในสภาพแวดล้อมที่ซับซ้อนภายในยานพาหนะ ส่งผลให้เกิดความเสี่ยงในการใช้งานจริง

1.3 การออกแบบและการควบคุมกระบวนการเพื่อคุณภาพระดับอุตสาหกรรมยานยนต์

นอกเหนือจากการทดสอบความน่าเชื่อถือตามมาตรฐาน AEC-Q200 แล้ว ผลิตภัณฑ์ระดับอุตสาหกรรมยานยนต์จะต้องเป็นไปตามมาตรฐานเฉพาะอื่น ๆ ด้วย ในระหว่างการออกแบบกระบวนการ ความน่าเชื่อถือและความเสถียรจะได้รับการให้ความสำคัญเป็นอันดับแรก: กระบวนการหลักจะต้องมีค่า CPK อย่างน้อย 1.67 และอายุการใช้งานที่ออกแบบไว้โดยทั่วไปจะเกิน 15 ปี โดยมีเป้าหมายเป็นศูนย์ข้อบกพร่อง

ในทางตรงกันข้าม ผลิตภัณฑ์ระดับอุตสาหกรรมทั่วไปมีมาตรฐานความน่าเชื่อถือที่ต่ำกว่า และยอมให้มีอัตราการเกิดข้อบกพร่องได้บ้าง แม้แต่ผลิตภัณฑ์ระดับอุตสาหกรรมบางชนิดจะผ่านการทดสอบตามมาตรฐาน AEC-Q200 ได้ ก็ยังไม่สามารถใช้แทนผลิตภัณฑ์ระดับอุตสาหกรรมยานยนต์ได้ เนื่องจากผลิตภัณฑ์ระดับอุตสาหกรรมยานยนต์ต้องการการควบคุมการออกแบบและกระบวนการที่เข้มงวดตามระบบการจัดการคุณภาพสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์

1.4 ความสอดคล้องระหว่างตัวอย่างทดสอบและหน่วยที่ผลิตในเชิงปริมาณ

ในการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ บริษัทบางแห่งให้รายงาน AEC-Q200 แต่การควบคุมการผลิตที่ไม่ดีอาจทำให้หน่วยที่ผลิตจำนวนมากต่างจากตัวอย่างที่ทดสอบ ในขณะที่อีกหลายบริษัททดสอบเพียงรุ่นเฉพาะเจาะจงเท่านั้น แต่กลับอ้างว่าผลิตภัณฑ์ทุกรุ่นเป็นไปตามมาตรฐาน AEC-Q200 ทั้งสองสถานการณ์ดังกล่าวสร้างความเสี่ยงด้านคุณภาพ

2. ข้อกำหนดสำหรับการพัฒนาและการควบคุมผลิตภัณฑ์เกรดยานยนต์

อุตสาหกรรมยานยนต์มีข้อกำหนดด้านคุณภาพที่เข้มงวด ซึ่งกำหนดให้ผู้จัดหาต้องปฏิบัติตามระบบการจัดการคุณภาพ กระบวนการควบคุม วัตถุดิบ การผลิต และความน่าจะเป็นอย่างเคร่งครัด โดยเฉพาะการวางแผนตั้งแต่ระยะเริ่มต้น การควบคุมกระบวนการผลิต และการตรวจสอบระหว่างกระบวนการมีความสำคัญมาก

2.1 การพัฒนาผลิตภัณฑ์ผ่าน APQP

การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูง (APQP) เป็นหนึ่งในเครื่องมือหลักของ IATF 16949 และเป็นส่วนสำคัญของระบบการจัดการคุณภาพ เป็นวิธีการที่มีโครงสร้างชัดเจนเพื่อกำหนดขั้นตอนต่าง ๆ ให้สามารถรับประกันว่าผลิตภัณฑ์จะตอบสนองความพึงพอใจของลูกค้า ด้วยเป้าหมายเพื่อรับประกันคุณภาพและเพิ่มความน่าเชื่อถือ การพัฒนาผลิตภัณฑ์สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์จำเป็นต้องปฏิบัติตามกระบวนการ APQP อย่างเคร่งครัด

ขั้นตอนสำคัญของ APQP:
◾ การวางแผนและการกำหนดขอบเขต
◾ การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์
◾ การออกแบบและพัฒนากระบวนการ
◾ การตรวจสอบความถูกต้องของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
◾ การรับฟังข้อเสนอแนะ การประเมินผล และการดำเนินการแก้ไข

แต่ละขั้นตอนเป็นพื้นฐานสำหรับขั้นตอนถัดไป เพื่อให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพและความสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ ตลอดจนการผลิตที่มีประสิทธิภาพและเสถียรภาพ แนวทางเชิงระบบแบบนี้ทำให้ APQP ถูกนำไปใช้อย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์

2.2 มาตรฐานคุณภาพกระบวนการ

ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ต้องผ่านมาตรฐานคุณภาพกระบวนการที่เข้มงวด ได้แก่ การเลือกวัตถุดิบ การควบคุมการผลิต การบรรจุภัณฑ์ การทดสอบความน่าเชื่อถือ การตรวจสอบคุณสมบัติทางไฟฟ้า การตรวจสอบด้วยสายตา การรับรองคุณภาพ ความสอดคล้องตามข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อม การตรวจสอบกระบวนการ และการควบคุมทางสถิติ

การควบคุมกระบวนการผลิตและการตรวจสอบระหว่างกระบวนการมีความสำคัญอย่างยิ่ง: ผลิตภัณฑ์เกรดยานยนต์จำเป็นต้องผลิตบนสายการผลิตที่มีการกำหนดไว้อย่างชัดเจน โดยมีความคลาดเคลื่อนน้อยที่สุดภายใต้สภาวะที่กระบวนการสามารถควบคุมได้และอุปกรณ์วัดคุมคุณภาพได้อย่างมั่นคง กระบวนการผลิตในแต่ละล็อตจะต้องได้รับการตรวจสอบเพื่อให้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องได้ล่วงหน้า

สำหรับการตรวจสอบกระบวนการ ใช้การควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ (SPC) เพื่อติดตามและวิเคราะห์พารามิเตอร์สำคัญของการผลิต ช่วยให้สามารถแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพที่อาจเกิดขึ้นได้ทันท่วงที มาตรฐานที่สูงเหล่านี้จะช่วยให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนต่าง ๆ สามารถทำงานได้อย่างเชื่อถือได้ในสภาพแวดล้อมที่ซับซ้อนและรุนแรงภายในยานยนต์เป็นเวลานาน

3. เอกสารมาตรฐานสำหรับผลิตภัณฑ์เกรดยานยนต์

3.1 PPAP

กระบวนการอนุมัติชิ้นส่วนการผลิต (PPAP) เป็นมาตรฐานที่ใช้เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของชิ้นส่วนยานยนต์ ซึ่งเป็นการยืนยันว่าผู้จัดหาเข้าใจถึงข้อกำหนดทางวิศวกรรมของลูกค้า และสามารถปฏิบัติตามข้อกำหนดเหล่านั้นได้อย่างต่อเนื่องในการผลิตจำนวนมาก

PPAP มีวัตถุประสงค์เพื่อรับประกันคุณภาพในระหว่างการออกแบบและกระบวนการผลิตชิ้นส่วน ชิ้นส่วนทุกประเภทในห่วงโซ่อุปทานอุตสาหกรรมยานยนต์จำเป็นต้องมีข้อมูลและเอกสารประกอบโดยละเอียด เพื่อสนับสนุนการอนุมัติการผลิตของลูกค้าและการประเมินความเสี่ยง

PPAP มี 5 ระดับการส่งมอบ:
◾ ระดับ 1: เฉพาะแบบฟอร์ม Part Submission Warrant (PSW)
◾ ระดับ 2: PSW พร้อมตัวอย่างสินค้าและข้อมูลประกอบที่จำกัด
◾ ระดับ 3: PSW พร้อมตัวอย่างสินค้าและข้อมูลประกอบที่สมบูรณ์ (ครอบคลุมมากที่สุด)
◾ ระดับ 4: PSW และข้อกำหนดอื่น ๆ ที่ลูกค้ากำหนด
◾ ระดับ 5: PSW พร้อมตัวอย่างสินค้าและข้อมูลประกอบที่สมบูรณ์ ซึ่งจะถูกตรวจสอบที่สถานที่ของผู้จัดหา

CODACA จัดทำเอกสารระดับ PPAP ระดับ 3 (หรือสามารถตอบสนองความต้องการอื่น ๆ ของลูกค้า) ซึ่งรวมถึง:
◾ แบบฟอร์ม Part Submission Warrant (PSW)
◾ การอนุมัติแผ่นข้อมูล
◾ เอกสารการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม
◾ การวิเคราะห์ภาวะล้มเหลวและผลกระทบเชิงออกแบบ (DFMEA)
◾ การวิเคราะห์ภาวะล้มเหลวและผลกระทบเชิงกระบวนการ (PFMEA)
◾ แผนการควบคุม
◾ การวิเคราะห์ระบบวัดผล (MSA)
◾ แผนภูมิลำดับกระบวนการ
◾ รายงานผลการทดสอบความน่าเชื่อถือตามมาตรฐาน AEC-Q200
◾ ผลการทดสอบวัสดุและสมรรถนะ
◾ การศึกษาขั้นตอนกระบวนการเบื้องต้น
◾ ตัวอย่างผลิตภัณฑ์
◾ เอกสาร REACH / RoHS

3.2 IMDS/CAMDS (องค์ประกอบวัตถุดิบ)

เพื่อจำกัดสารอันตราย อุตสาหกรรมยานยนต์ใช้ระบบจัดการองค์ประกอบวัสดุ โดย IMDS มีบทบาทสำคัญ

ระบบข้อมูลวัสดุระหว่างประเทศ (IMDS) ถูกใช้โดยผู้ผลิตรถยนต์และซัพพลายเออร์ประมาณ 120,000 รายทั่วโลก ระบบดังกล่าวจัดเก็บข้อมูลเกี่ยวกับวัสดุทุกชนิดและองค์ประกอบทางเคมี ช่วยในการรวบรวม การอัปเดต การวิเคราะห์ และจัดเก็บข้อมูลวัสดุที่ใช้ในการผลิตรถยนต์ รวมถึงเป็นแนวทางให้แก่ผู้ผลิตและซัพพลายเออร์ในการปฏิบัติตามข้อกำหนดระดับโลก CAMDS เป็นระบบเทียบเท่า IMDS ของประเทศจีน

IMDS เพิ่มคุณภาพ ความปลอดภัย และประสิทธิภาพด้านสิ่งแวดล้อมของผลิตภัณฑ์ พร้อมทั้งส่งเสริมการนวัตกรรมและความสามารถในการแข่งขันของอุตสาหกรรม CODACA จัดทำเอกสาร IMDS/CAMDS ตามที่กำหนด

3.3 ความสอดคล้องด้านสิ่งแวดล้อม

เพื่อปกป้องสิ่งแวดล้อมและรับรองความยั่งยืน ระบบอิเล็กทรอนิกส์สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์จะต้องเป็นไปตามข้อกำหนด เช่น มาตรฐาน RoHS, REACH และ Halogen-Free ด้วยฐานะผู้ผลิตชิ้นส่วนแม่เหล็กไฟฟ้าชั้นนำ CODACA ตระหนักถึงความสำคัญของสิ่งแวดล้อม โดยการออกแบบผลิตภัณฑ์ทุกชนิดของเรานั้นเป็นไปตามมาตรฐานสิ่งแวดล้อมระดับนานาชาติ

4. ข้อกำหนดเพิ่มเติม

ความต้องการระบบอิเล็กทรอนิกส์สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ที่เพิ่มขึ้นสะท้อนถึงแนวโน้มที่เน้นลูกค้าเป็นศูนย์กลาง นอกเหนือจากมาตรฐานข้างต้น ลูกค้าบางรายยังขอข้อมูลเกี่ยวกับพอร์ตโฟลิโอของผลิตภัณฑ์ แผนพัฒนาผลิตภัณฑ์ ฯลฯ เพื่อประเมินศักยภาพโดยรวมของบริษัทในด้านระบบอิเล็กทรอนิกส์สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์

ด้วยความเชี่ยวชาญในการพัฒนาอินดักเตอร์มานาน 24 ปี CODACA นำเสนอ อินดูเตอร์ประเภทรถยนต์ โซลูชันที่มีประสิทธิภาพสูงสูญเสียต่ำ เราบริหารจัดการคุณภาพอย่างเข้มงวดตามระบบ IATF 16949 โดยลูกค้าจากเยอรมนีใช้มาตรฐาน VDA 6.3

CODACA คัดเลือกผู้จัดหาวัตถุดิบอย่างระมัดระวัง ปฏิบัติตาม APQP ในการพัฒนา และใช้ระบบ Manufacturing Execution System (MES) ที่ทันสมัย เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการควบคุมการผลิต การจัดการวัตถุดิบ และการย้อนกลับด้านคุณภาพ การบริหารจัดการแบบดิจิทัลช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน และทำให้สามารถติดตามคุณภาพตลอดกระบวนการได้ ห้องปฏิบัติการที่ได้รับการรับรองจาก CNAS ของเรา ดำเนินการทดสอบ AEC-Q200 อย่างครอบคลุมภายในองค์กร

ด้วยประสบการณ์มากกว่า 20 ปี และนวัตกรรมที่พัฒนาอย่างต่อเนื่อง CODACA สามารถพัฒนาวัสดุชิ้นแกนตัวเหนี่ยวนำโดยอิสระ และออกแบบผลิตภัณฑ์ให้เหมาะสมตามความต้องการของลูกค้า ทีมวิจัยและพัฒนาที่มีประสบการณ์สามารถส่งมอบตัวเหนี่ยวนำที่ออกแบบเฉพาะ เพื่อตอบสนองความต้องการด้านความหลากหลาย ความยืดหยุ่น และนวัตกรรมของอุตสาหกรรมยานยนต์ได้อย่างรวดเร็ว